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Aug 03, 2023

Dissecando 7 problemas comuns de soldagem eletromagnética

Usar a técnica adequada e seguir algumas práticas recomendadas pode ajudar a melhorar seus resultados de SMAW. Usar a técnica adequada e seguir algumas práticas recomendadas pode ajudá-lo a melhorar seu arco de metal blindado

Usar a técnica adequada e seguir algumas práticas recomendadas pode ajudar a melhorar seus resultados de SMAW.

Usar a técnica adequada e seguir algumas práticas recomendadas pode ajudá-lo a melhorar suas habilidades de soldagem por arco de metal blindado (SMAW). Mas não importa o quão meticuloso você seja, ainda poderá ter problemas de vez em quando.

Saber como identificar e solucionar rapidamente problemas comuns de SMAW pode reduzir o tempo de inatividade desnecessário, o que é particularmente importante, uma vez que o processo já é relativamente lento em comparação com os processos com fio. Qualquer tempo economizado pode ajudar a contribuir para uma melhor produtividade e menos frustração.

Considere estes sete problemas comuns de SMAW e suas soluções para ajudar ao longo do caminho.

Duas das causas mais comuns de respingos de solda são a soldagem com um comprimento de arco muito longo e a soldagem em uma superfície suja. Um comprimento de arco muito longo pode causar a formação de uma bola na extremidade do eletrodo. Os respingos acontecem quando a bola se desprende e cai na poça. Além disso, a falta de limpeza do material de base pode resultar na contaminação da solda, o que também leva a respingos.

Respingos também podem resultar de uma corrente de soldagem muito alta; golpe de arco; ou se você soldar com um eletrodo úmido, sujo ou danificado.

Se você lida frequentemente com respingos, tente ajustar a corrente de soldagem e manter o comprimento correto do arco. Certifique-se de limpar o material de base antes de soldar e siga as recomendações do fabricante do metal de adição para armazenamento e recondicionamento no forno para evitar que o eletrodo absorva umidade.

Começar a solda com material de base sujo também é uma causa comum de porosidade. Óleo, graxa, umidade, ferrugem ou carepa no metal podem contaminar a solda com impurezas. Limpar adequadamente o material de base antes de soldar e armazenar os eletrodos de soldagem adequadamente pode ajudar a evitar isso.

A porosidade também pode ser causada por comprimentos de arco excessivamente longos ou curtos, por isso é importante manter o comprimento de arco adequado. Um arco muito longo significa que você não está chegando a um ponto em que a atmosfera de proteção proteja a solda. O comprimento de arco recomendado varia de acordo com o diâmetro do eletrodo. As folhas de dados de soldagem geralmente indicam os comprimentos recomendados – normalmente não mais do que o diâmetro do fio central.

Além disso, uma corrente de soldagem muito alta faz com que a poça de fusão congele antes que o gás possa escapar, resultando em porosidade. Usar uma velocidade de deslocamento muito rápida pode causar problemas semelhantes porque você está essencialmente ultrapassando sua cobertura de gás. Ajuste sua velocidade de acordo.

A falta de fusão ocorre quando não há fusão entre o metal de solda e a superfície do material de base. A má penetração é semelhante porque o cordão de solda não penetra totalmente em toda a espessura do material de base ou penetra totalmente na ponta da solda.

Ambos podem ocorrer quando a corrente de soldagem está ajustada muito baixa e não fornece amperagem suficiente para realmente penetrar na junta, ou quando a junta é mal projetada ou quando a preparação da junta é defeituosa.

A falta de fusão ou penetração deficiente ocorre quando a velocidade de deslocamento é muito rápida, se o eletrodo for muito grande para a junta, se você não estiver usando o tipo de eletrodo correto ou se o ângulo do eletrodo estiver incorreto.

Para solucionar problemas de falta de fusão e penetração deficiente, reduza a velocidade de deslocamento e aumente a corrente de soldagem. Além disso, certifique-se de que o projeto da solda permita o acesso do eletrodo a todas as superfícies da junta. Usar um eletrodo de diâmetro menor também pode ajudar.

O corte inferior - quando a junta não está devidamente preenchida - resulta em uma ranhura ou seção erodida.

Usar uma corrente de soldagem muito alta ou uma velocidade de deslocamento muito rápida é uma causa comum de corte inferior. Uma velocidade de deslocamento muito rápida significa que você não permanecerá na posição por tempo suficiente para preencher adequadamente a junta. O sopro do arco e a manipulação defeituosa do eletrodo também podem resultar em corte inferior.

Para evitar isso, certifique-se de fazer uma pausa em cada lado do cordão de solda ao usar uma técnica de tecelagem. Além disso, use ângulos de eletrodo corretos, reduza a velocidade de deslocamento e use a corrente de soldagem adequada para o tamanho do eletrodo e a posição de soldagem.